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A eficiência da produção de minas e plantas de processamento mineral depende fortemente da operação estável de equipamentos de alimentação de minério mineral . Como a primeira etapa crítica no transporte e controle de materiais, falhas no alimentador, como desvio de rastreamento, derramamento de material ou ressonância, podem levar diretamente à redução da capacidade de produção, ao aumento da perda de material, ao aumento do desgaste do equipamento e até mesmo a riscos de segurança. Este artigo fornecerá uma análise completa das causas dessas três falhas principais do ponto de vista técnico profissional e fornecerá soluções práticas baseadas na experiência de engenharia.
Problemas de rastreamento do alimentador de correia e correção profissional
O rastreamento é a falha mais comum do alimentador de correia. Essencialmente, ocorre quando a linha central longitudinal da correia transportadora e a linha central do equipamento não estão alinhadas.
1. Análise de causa raiz do rastreamento:
Erro de precisão de instalação: Erros geométricos na instalação de componentes como estrutura, rolos e tambores, principalmente quando os eixos dos tambores de acionamento e retorno não são perpendiculares à linha central da estrutura.
Sobrecarga de material: O posicionamento inadequado do ponto de queda do minério ou um chute mal vedado podem levar ao acúmulo de material em um lado, resultando em tensão irregular da correia em ambos os lados.
Problemas de qualidade da correia: A espessura ou resistência irregular da correia pode causar força desequilibrada durante a operação.
Adesão ou danos ao rolo: O pó de minério adere à superfície do rolo ou o rolo fica danificado e preso, aumentando a resistência da correia em um dos lados.
2. Medidas Corretivas Profissionais e Práticas de Engenharia:
Ajuste do rolo: Se a correia correr consistentemente para um lado do rolo, o rolo deverá ser ajustado com precisão. Por exemplo, se a correia correr para a esquerda do rolo, o assento do rolamento esquerdo deverá ser movido para frente na direção do deslocamento da correia (ou o lado direito deverá ser movido para trás). Os ajustes devem ser pequenos e repetidos, normalmente ajustando um parafuso ou calços.
Aplicações de rolos autocompensadores: Os rolos autocompensadores são instalados na seção de retorno da correia transportadora ou em seções propensas a desvios. Esses rolos corrigem automaticamente o desvio da correia por meio de inclinação ou fricção, mas não devem ser usados como método de correção principal; eles devem ser usados apenas como ferramenta auxiliar.
Otimização do dispositivo de tensionamento: Garanta uma força uniforme em ambos os lados do dispositivo de tensionamento e verifique regularmente se a tensão está dentro da faixa projetada. Tensão excessiva ou insuficiente pode causar desvio.
Otimização do ponto de queda: redesenhe ou ajuste o chute e a saia para garantir que o minério caia centralmente na correia, distribuindo-o uniformemente e eliminando carregamento irregular.
Controle de derramamento de material e tecnologia de vedação
Derramamento de material refere-se ao derramamento de minério pelas laterais ou cauda do alimentador durante o transporte, causando poluição ambiental e perda de material.
1. Principais Áreas e Causas de Derramamento de Material:
Derramamento na cabeceira: Ocorre principalmente no ponto de descarga do tambor e está relacionado ao projeto da calha e à velocidade da correia.
Derramamento na extremidade traseira: Normalmente ocorre onde a correia entra no chute e é causado por impacto do material, design inadequado do chute ou falha na vedação da saia.
Derramamento de material em ambos os lados da saia: Isso pode ser causado por folga excessiva entre a saia e a correia, desgaste da saia ou envelhecimento e falha do material de vedação.
2. Estratégias profissionais de controle de derramamento de materiais:
Saias de vedação multicamadas sem contato: Use saias de vedação segmentadas, de camada dupla ou tripla (borracha de rodapé). A camada interna, feita de poliuretano ou borracha resistente ao desgaste, adere firmemente à correia para bloquear materiais finos; a camada externa, feita de material flexível, forma uma linha secundária de defesa. A chave é manter a pressão de folga adequada para obter vedação e redução do desgaste da correia.
Aplicação de cama de impacto: Na zona de impacto da correia transportadora, uma cama de impacto de polietileno de alto peso molecular substitui os rolos de impacto tradicionais. A base de impacto absorve totalmente o impacto do material, garantindo uma força uniforme e estável na correia, evitando efetivamente o derramamento causado pela curvatura repentina da correia.
Otimizando o projeto da calha: Certifique-se de que a calha seja longa o suficiente para permitir que o material assente e que sua inclinação seja adaptada ao ângulo natural de repouso do material. Placas defletoras devem ser instaladas na saída para garantir uma transição suave.
Tensor ponderado: Garante tensão suficiente da correia na zona de impacto do material em queda para evitar vibração da correia ou flacidez das bordas sob impacto.
Projeto de redução de ressonância e vibração para alimentadores vibratórios
A ressonância é uma falha grave exclusiva dos alimentadores vibratórios. Ocorre quando a frequência de excitação se aproxima da frequência natural do sistema alimentador, resultando em um aumento acentuado na amplitude, podendo causar danos estruturais e fissuras nas fundações.
1. Mecanismo de ressonância e perigos:
Desvio de frequência natural: A frequência natural do equipamento é afetada por fatores como peso do material, alterações na rigidez da mola e assentamento da fundação. A ressonância ocorre quando a frequência natural se desvia devido a vários motivos (como excitatriz solta, danos na mola ou material grudado no corpo da máquina) e se aproxima da frequência operacional.
Perigos: Amplitude descontrolada, aumento de ruído, fadiga acelerada dos rolamentos e engrenagens do excitador e fratura da estrutura do chassi.
2. Soluções profissionais de anti-ressonância e redução de vibração:
Modulação de frequência e projeto de isolamento de vibração:
Evitando Zonas de Ressonância: Durante a fase de projeto, a frequência de operação do alimentador (por exemplo, a velocidade do motor correspondente a uma frequência de rede de 50 Hz ou 60 Hz) deve ser desviada da frequência natural do equipamento. A relação entre a frequência natural e a frequência operacional geralmente deve ser mantida longe de 1,0, por exemplo, em torno de 0,7 ou 1,3.
Isoladores de vibração de borracha: Usando molas de borracha ou molas de ar como elementos de isolamento de vibração, eles oferecem uma taxa de amortecimento mais alta do que as molas de aço e podem absorver efetivamente a energia de vibração, reduzindo a amplitude de pico durante a ressonância.
Ajuste do vibrador e contrapeso:
Verifique regularmente o contrapeso excêntrico do vibrador quanto a folga ou deslocamento.
Para alimentadores vibratórios de massa dupla ou inerciais, ajuste com precisão o contrapeso para garantir um torque de excitação equilibrado em ambos os lados e eliminar vibrações laterais desnecessárias.
Fundação e instalação: Certifique-se de que o alimentador esteja instalado em uma base robusta, nivelada e de alta qualidade. Rigidez insuficiente da fundação ou assentamento irregular também podem alterar a frequência natural do sistema e induzir ressonância.
