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Fique na área de operação de um concentrador de cobre, chumbo-zinco ou fosfato e você verá a mesma cena: longas fileiras de tanques retangulares, cada um deles produzindo polpa escura sob uma camada de espuma revestida de mineral, conectados por lavadores, canos e bombas. Esse sistema organizado é o circuito de flotação.
Para responder diretamente à pergunta: um circuito de flotação é uma sequência planejada de células de flotação e equipamentos de suporte, incluindo tanques de condicionamento, sopradores, bombas, lavadores e espessadores, através dos quais o minério finamente moído flui em estágios definidos. Partículas minerais valiosas se ligam às bolhas de ar, formam uma espuma e são removidas como concentrado, enquanto as partículas indesejadas de ganga permanecem úmidas, afundam e deixam a planta como rejeitos.
A sequência é mais importante do que qualquer máquina. As células mais ásperas fazem a primeira recuperação, as células necrófagas varrem o que as mais ásperas perderam e as células mais limpas melhoram a espuma para um grau pelo qual uma fundição ou fábrica de produtos químicos realmente pagará. Um circuito bem organizado recupera rotineiramente 85 a 95 por cento do metal valioso de um minério. Uma barragem mal organizada pode deixar vários pontos percentuais de metal, muitas vezes toda a margem de lucro, enterrados na barragem de rejeitos.
Este guia explica o que cada parte do circuito faz, por que as etapas estão organizadas dessa maneira, como as máquinas são selecionadas para cada tarefa e o que preparar antes de encomendar equipamentos. Foi escrito do ponto de vista de um fabricante que projeta, constrói, instala e comissiona esses sistemas como plantas completas de processamento mineral.
O que realmente é um circuito de flutuação
Uma máquina de flotação e um circuito de flotação não são a mesma coisa, e a distinção tem consequências reais na compra de equipamentos. Uma máquina de flotação é um único tanque agitado que dispersa o ar na polpa. Um circuito de flotação é a disposição completa desses tanques em estágios, junto com tudo que movimenta polpa e espuma entre eles. Comprar uma máquina dá a você uma estação de trabalho; projetar um circuito proporciona uma linha de produção com seus próprios circuitos de controle de qualidade.
Um circuito completo normalmente contém estes elementos:
- Tanques de condicionamento e mistura, onde o minério moído entra em contato com coletores, espumantes e modificadores antes do início da flotação.
- Banco mais áspero, ou seja, várias células conectadas em série, que aceita a polpa fresca moída.
- Banco catador que trata os rejeitos mais ásperos antes de serem descartados.
- Um ou mais estágios de limpeza que melhoram a espuma mais áspera, às vezes com uma etapa de reafiação entre eles.
- Bombas, lavagens e tubulações que movem polpa, espuma e resíduos circulantes de um estágio para outro.
- Um sistema de ar: as máquinas autoescorvantes aspiram seu próprio ar, enquanto as máquinas com ar forçado são alimentadas por sopradores dedicados.
- Espessadores a jusante que sedimentam concentrados e rejeitos e devolvem água clarificada à planta.
A palavra “circuito” descreve os loops dentro deste arranjo. Nem todas as partículas flutuam corretamente na primeira vez, então produtos intermediários chamados produtos intermediários são bombeados de volta aos estágios anteriores e passam através de algumas células mais de uma vez. Um circuito, portanto, nunca é uma linha reta; é uma rede com recirculação controlada, e essa rede é o que transforma um princípio de separação química em um resultado de produção diário estável.
Mais áspero
Primeiro contato. Aceita polpa fresca acondicionada e recupera o máximo de minerais valiosos possível, rapidamente, em grau moderado.
Catador
A rede de segurança. Trata os rejeitos mais ásperos para capturar os valores restantes antes que a polpa deixe a planta como rejeitos finais.
Limpador
O portão de qualidade. Ele melhora a espuma mais áspera drenando a ganga, muitas vezes em várias passagens, até que o concentrado atenda às suas especificações.
Essas três funções aparecem em quase todos os concentradores de sulfeto metálico do mundo, desde algumas toneladas por dia até dezenas de milhares. O que muda entre as plantas é o número de células em cada estágio, o tamanho das células e a agressividade com que os estágios são empurrados para a recuperação ou para o grau.
Como funciona o processo de flotação em espuma dentro de cada célula
A flotação é um processo químico de superfície disfarçado de indústria pesada. Antes que o circuito possa fazer qualquer coisa, o minério deve ser moído com precisão suficiente para que grãos minerais valiosos sejam separados, ou liberados, dos resíduos de rocha que os cercam. Em muitos circuitos de sulfeto isso significa uma moagem de aproximadamente 55 a 80 por cento passando por 74 mícrons, produzida por um moinho de bolas trabalhando em circuito fechado com um classificador. Se as partículas ainda estiverem interligadas, nenhum esquema de reagentes na Terra poderá fazer o valor flutuar de forma limpa.
Em seguida vem o condicionamento. A polpa é agitada em tanques de mistura enquanto os reagentes são adicionados. Os coletores absorvem minerais valiosos nas superfícies e os tornam repelentes à água, o que é o truque essencial. Os depressores fazem o oposto com os minerais que você deseja deixar para trás, mantendo-os úmidos e passivos. Modificadores como a cal ajustam o pH da polpa para que todos esses produtos químicos se comportem conforme pretendido.
Dentro da própria célula de flotação, um impulsor giratório corta o ar que entra em milhões de bolhas finas e mantém a polpa suspensa. Três coisas acontecem em rápida sucessão: as bolhas colidem com as partículas, as partículas hidrofóbicas aderem ao filme da bolha e as bolhas carregadas sobem através da polpa até formar uma camada de espuma na superfície. A espuma não é apenas espuma; é uma zona de trabalho onde a água arrastada e as partículas de ganga fracamente aderidas drenam de volta, aumentando o teor do que resta. A espuma mineralizada transborda da lavagem no topo da célula como concentrado, enquanto as partículas rejeitadas saem pela parte inferior ou lateral da máquina como rejeitos.
A química decide o que pode flutuar. Um exemplo clássico é a esfalerita, o mineral de minério de zinco: os coletores comuns de sulfeto mal o tocam até que o sulfato de cobre ative sua superfície a um pH em torno de 10,5 a 11. A pirita, por outro lado, é mantida baixa em muitos circuitos simplesmente mantendo a dosagem de cal alta. É por isso que duas usinas que transportam minérios diferentes podem parecer quase idênticas em termos de hardware e se comportar de maneira completamente diferente na prática.
| Família de reagentes | O que isso faz | Exemplos comuns | Dosagem típica |
|---|---|---|---|
| Colecionador | É adsorvido em superfícies minerais valiosas e torna-as repelentes à água para que as partículas se fixem nas bolhas | Xantatos, ditiofosfatos, coletores tipo aerofloat | Aproximadamente 10 a 100 g por tonelada de minério |
| Espumante | Estabiliza a espuma da bolha para que ela possa transportar partículas para a lavagem sem entrar em colapso | Espumantes à base de álcool, como MIBC, óleo de pinho, éteres poliglicólicos | Aproximadamente 10 a 50 g por tonelada de minério |
| Depressor | Mantém a ganga e os sulfetos indesejados úmidos para que permaneçam na polpa | Cal, silicato de sódio, sulfato de zinco, cianeto de sódio quando permitido | De dezenas de gramas a vários quilogramas por tonelada |
| Ativador | Restaura ou melhora a flutuabilidade de um mineral antes da coleta | Sulfato de cobre para ativação de esfalerita | Aproximadamente 100 a 500 g por tonelada de minério |
| modificador de pH | Define a química da polpa para que os coletores e depressores funcionem conforme projetado | Cal, carbonato de sódio, ácido sulfúrico | Geralmente 0,5 a 3 kg por tonelada em circuitos de sulfeto que usam cal |
Mais áspero, eliminador, limpador, relimpador: os quatro estágios de um circuito de flotação
Conclusão primeiro: os estágios existem porque a recuperação e o grau puxam em direções opostas. Uma célula pode pegar tudo rapidamente, com baixo grau, ou demorar e produzir algo limpo, com baixa recuperação. O circuito divide esse conflito em estágios separados para que cada um possa ser otimizado para um único trabalho.
Estágio mais difícil
O banco mais áspero recebe a polpa fresca e acondicionada e é projetado para velocidade e integridade de recuperação, e não para qualidade. O concentrado mais bruto é geralmente um produto mediano, de qualidade muito baixa para ser vendido, mas contém a maior parte do valor que eventualmente sairá da fábrica. Células mais ásperas, portanto, funcionam com espuma mais rasa e aeração agressiva.
Estágio de limpeza
O banco de lixo trata tudo o que os rudes rejeitaram. Seu concentrado é pobre, por isso é bombeado de volta para uma alimentação mais grosseira ou unido ao fluxo mais limpo, em vez de enviado. O único propósito do catador é garantir que os rejeitos finais sejam realmente resíduos. Em uma planta mal ajustada, o catador é onde você pode literalmente observar o dinheiro saindo do prédio, porque todos os valores que faltam desaparecem para sempre.
Estágios de limpeza e relimpeza
Os limpadores pegam a espuma mais áspera e a atualizam. A espuma é mais profunda aqui, os tempos de residência por tonelada são mais longos e às vezes é adicionada água de lavagem à superfície da espuma para conduzir a ganga arrastada de volta para a polpa. Especificações rigorosas de concentrados, ou minérios de granulação fina, podem justificar um segundo estágio de limpeza, o recleaner, ou um moinho de remoagem entre o desbaste e a limpeza, para que as partículas compostas tenham outra chance de liberação.
Médias e cargas circulantes
Todo produto intermediário que faz um loop para trás é um produto intermediário. Cargas circulantes de dezenas de por cento são normais em plantas de flotação, e as bombas e lavadores devem ser dimensionados para elas desde o primeiro dia. Quando os operadores dizem que um circuito é “estável”, geralmente querem dizer que esses loops atingiram o equilíbrio: o que vai, volta a uma taxa constante.
| Palco | O que recebe | Objetivo | Tração de massa típica | Para onde vai a espuma |
|---|---|---|---|---|
| Mais áspero | Minério recém-moído e condicionado, além de farinha devolvida | Recupere minerais valiosos o mais rápido e completamente possível | 5 a 20 por cento da massa alimentar | Para o estágio mais limpo |
| Catador | Mais áspero tailings | Pegue os objetos de valor restantes antes que a polpa seja descartada | 2 a 10 por cento de seu próprio feed | De volta à alimentação mais áspera ou ao fluxo mais limpo |
| Limpador | Mais áspero concentrate | Aumente o grau rejeitando ganga arrastada e composta | 30 a 60 por cento de seu próprio feed | Para o relimpador ou para o concentrado final |
| Relimpador | Limpador concentrate | Polimento final para especificações rigorosas de concentrado | Varia de acordo com o minério | Concentrado final |
Configurações de Circuito e Seleção de Máquina de Flotação
A configuração é o esqueleto da usina e é escolhida a partir do minério e não de um catálogo. A tabela abaixo resume as configurações que mais frequentemente projetamos em trabalhos de EPC de processamento mineral.
| Configuração | Mais adequado para | Limitação chave |
|---|---|---|
| Somente banco mais áspero único | Minérios simples de alto teor e alguns minerais industriais | Nenhuma rede de segurança de recuperação; perdas de rejeitos saem direto da usina |
| Mais áspero plus scavenger | Depósitos grandes e de baixa qualidade onde a recuperação é a prioridade | O concentrado geralmente precisa de mais atualizações em outro lugar |
| Mais áspero, scavenger, cleaner | O arranjo padrão para a maioria dos minérios de sulfeto metálico | Mais tanques, bombas e espaço físico |
| Mais áspero with regrind plus cleaner and recleaner | Minérios de granulação fina ou polimetálicos com especificações rigorosas de concentrado | Maior custo de capital e operacional; requer equipamento de reafiação |
Em qualquer estágio, as células são conectadas em série para que a polpa veja cada máquina por vez. Quando a tonelagem aumenta, o fluxo é dividido entre bancos paralelos, porque um único banco precisaria de células enormes ou perderia tempo de residência. Acertar a aritmética bancária é simples, uma vez conhecido o tempo de residência necessário, e é o cálculo mais comum por trás de uma cotação de flutuação.
A seleção da máquina segue então o dever. Máquinas autoescorvantes, como os tipos SF, BF, GF e JJF, criam sua própria sucção de ar na zona do impulsor. Isso remove o sistema de soprador dessas células e, no arranjo célula a célula, permite que a espuma flua por gravidade entre máquinas sem bombas de espuma. Eles são ideais para plantas de média tonelagem e para tarefas de limpeza, onde cada célula é operada em diferentes profundidades e níveis de espuma.
Equipamento de flutuação Máquina de flotação tipo BF Uma máquina autoescorvante que aspira seu próprio ar, mantém os sólidos suspensos uniformemente e atende a tarefas mais ásperas e limpas de média escala, onde a tubulação simples e o fluxo de espuma por gravidade são prioridades. Veja modelos e especificaçõesMáquinas forçadas a ar, como os tipos XCF e KYF, recebem ar de baixa pressão dos sopradores em vez de sugá-lo. O impulsor funciona a uma velocidade periférica mais baixa, o que reduz o desgaste e se adapta a grandes volumes de tanques. No arranjo emparelhado, as células XCF podem extrair espuma das células KYF adjacentes, de modo que um banco combinado não precisa de bombas de espuma intermediárias. Para tarefas grandes, mais ásperas e de limpeza, isso economiza equipamento, espaço físico e horas de manutenção.
Equipamento de flutuação Máquina de flotação tipo XCF/KYF Um emparelhamento forçado a ar e agitado mecanicamente construído para bancos de limpeza e limpeza de grande volume, com a unidade XCF extraindo espuma das unidades KYF para que os bancos combinados funcionem sem bombas de espuma. Veja modelos e especificaçõesPolpas especiais exigem máquinas especiais. Tamanhos de partículas grosseiras e densidades de polpa mais altas, que ocorrem em certos retratamentos de rejeitos e aplicações não metálicas, exigem máquinas projetadas em torno de suspensões mais fortes, como o tipo CLF. A mesma lógica se aplica muito além dos sulfetos metálicos: rocha fosfática, potássio e outros minerais industriais também flutuam, e nosso projeto de dispositivo de flotação de rocha fosfática para um grande grupo de fertilizantes seguiu exatamente o mesmo raciocínio mais áspero-limpador-limpador com um esquema de reagentes completamente diferente.
Um exemplo de dimensionamento rápido mostra como a configuração e o hardware se encontram. Um concentrador que trata 3.000 toneladas por dia de minério com cerca de 33% de sólidos envia cerca de 300 metros cúbicos de celulose por hora para flotação. Se o trabalho de teste indicar que os desbastadores precisam de oito minutos de tempo de permanência, o estágio precisa de cerca de 40 metros cúbicos de volume efetivo, que pode ser quatro células de 10 metros cúbicos ou duas células de 20. O cálculo do eliminador segue o mesmo padrão, e os limpadores são dimensionados com base na tonelagem de concentrado, e não na tonelagem de alimentação.
O que alimenta o circuito e o que sai dele
A montante, o circuito é tão bom quanto a preparação da alimentação. A etapa de moagem, normalmente um moinho de bolas do tipo grade úmida fechado com um classificador espiral ou hidrociclone, define a distribuição do tamanho das partículas que a flotação deve controlar. Se os desvios de classificação e os grãos grossos passarem, eles acabam nas células mais ásperas, onde as bolhas não conseguem levantá-los, e reportam-se diretamente aos rejeitos. É por isso que operadores experientes observam o classificador quase tão atentamente quanto a espuma.
Entre a moagem e a flotação está o condicionamento, a etapa mais subestimada na planta. Os coletores precisam de minutos de contato para adsorver adequadamente, e as polpas densas devem permanecer totalmente suspensas para que cada partícula veja o reagente. Em projetos que manuseiam polpas densas ou viscosas, especificamos agitação de alta concentração à frente das células precisamente porque uma alimentação mal condicionada não pode ser resgatada a jusante, por melhores que sejam as máquinas.
Tanque de mistura Tanque de mistura de alta concentração tipo XBN Construído para polpas densas antes das tarefas de flotação e hidrometalúrgicas, com agitação projetada para manter alimentações com alto teor de sólidos suspensas para que os reagentes entrem em contato com cada partícula antes das células. Veja modelos e especificaçõesA jusante, ambos os produtos necessitam de manuseamento. O concentrado flui para um espessador, geralmente do tipo centralizado, onde os sólidos assentam e o fluxo inferior alimenta a filtração antes da fundição ou processamento químico. Os rejeitos também ficam mais espessos e a água recuperada retorna para a usina. O equilíbrio hídrico merece verdadeira atenção de engenharia: em ambientes áridos e de lagos salgados, onde construímos equipamentos de mistura e separação de potássio e lítio em grande escala, cada metro cúbico reciclado é água que o local não precisa bombear de outro lugar.
Parâmetros operacionais que decidem a recuperação
Um operador controla efetivamente duas alavancas: química e física. A química cobre dosagens de reagentes e pH. A física cobre densidade, profundidade de espuma, taxa de ar e nível. A tabela abaixo lista os parâmetros mais importantes, com intervalos que são pontos de partida típicos, em vez de respostas universais.
| Parâmetro | Faixa típica | Por que isso importa |
|---|---|---|
| Conteúdo de sólidos de alimentação | 25 a 45 por cento em peso | Determina quanto minério cada célula trata; muito fino desperdiça volume, muito grosso retarda a drenagem de bolhas e espuma |
| PH da polpa | 8,5 a 11,5 em muitos circuitos de sulfeto | Governa a adsorção do coletor e o desempenho do depressor |
| Profundidade de espuma, mais áspera | Cerca de 150 a 300 mm | A espuma rasa maximiza a tração; muito raso arrasta a ganga para o concentrado |
| Profundidade de espuma, produtos de limpeza | Cerca de 400 a 1.000 mm | A espuma mais profunda proporciona tempo de drenagem e produz um produto mais limpo |
| Mais áspero residence time | Aproximadamente 4 a 10 minutos | Define quantas células o estágio precisa para a tonelagem da planta |
| Limpador residence time | Aproximadamente 6 a 20 minutos | A atualização leva mais tempo do que a recuperação primária para a tonelagem movimentada |
| Taxa aérea | Ajustado para textura de espuma, não para um número fixo | O excesso de ar engrossa as bolhas e colapsa a espuma; muito pouca recuperação de fome |
Um princípio da experiência operacional supera qualquer número: a estabilidade supera a perfeição. Uma densidade de alimentação que varia por vários pontos move tudo a jusante, incluindo textura da espuma, níveis e demanda de reagente. As plantas que medem a densidade e o fluxo da polpa na alimentação do circuito, e corrigem o desvio precocemente, mantêm a recuperação com muito mais facilidade do que as plantas que ajustam as células depois que o dano é visível no laboratório de ensaio. A dosagem consistente a partir de bombas calibradas e um registro escrito da aparência de espuma em relação aos resultados do ensaio contribuirão mais para a recuperação ao longo de um ano do que qualquer mudança heróica única.
Como o desempenho do circuito é medido: classificação, recuperação e compensação
Dois números descrevem um circuito de flotação. O grau é o teor de metal do concentrado, expresso em porcentagem. A recuperação é a parcela do metal na alimentação que se reporta a esse concentrado. Uma planta pode ter excelente qualidade e baixa recuperação, ou o contrário, e a diferença entre elas é onde o projeto do circuito ganha seu sustento.
A recuperação é calculada a partir da fórmula de dois produtos: porcentagem de recuperação é igual a c multiplicado por (f menos t), dividido por f multiplicado por (c menos t), vezes 100, onde f é o teor de alimentação, c é o teor de concentrado e t é o teor de rejeitos. Considere um circuito de cobre com teor de alimentação de 1,0%, 25% de concentrado e 0,08% nos rejeitos finais. O cálculo dá 25 vezes 0,92, dividido por 1,0 vezes 24,92, o que representa cerca de 92,3% de recuperação. Esse único número, monitorado diariamente, informa à administração se o circuito está mantendo seu desempenho projetado.
O tamanho das partículas explica muitas deficiências de recuperação. As bolhas transportam partículas de tamanho médio com eficiência; partículas grossas se desprendem com seu próprio peso, e limos finos seguem a água até a espuma ou se recusam a aderir.
A compensação ocorre diretamente: aumentar o grau, com espumas mais limpas e mais profundas e um controle mais rígido dos reagentes, geralmente custa alguma recuperação, e perseguir até a última partícula custa o grau. Estágios mais limpos, uma reafiação entre o desbaste e a limpeza e uma melhor classificação a montante são a forma como uma fábrica compra ambos ao mesmo tempo. Essas são decisões de projeto, não ajustes de turno a turno, e é exatamente por isso que a seção de configuração deste guia é mais importante do que qualquer dica operacional.
Problemas comuns do circuito de flotação e soluções práticas
A maioria dos problemas de circuito se anunciam na espuma antes de aparecerem nos ensaios. As cartas abaixo combinam os seis sintomas sobre os quais somos questionados com mais frequência com suas causas habituais e as ações que realmente funcionam.
Espuma muito seca, quebrando em pedaços
Causa: espuma insuficiente, espuma muito profunda ou polpa muito densa. Correção: ajuste a taxa do bocal para cima, diminua a profundidade da espuma e verifique a leitura da densidade de alimentação antes de tocar em qualquer outra coisa.
Espuma muito molhada e escorrendo
Causa: excesso de água de lavagem, espuma rasa ou baixo teor de sólidos. Correção: reduza a água de lavagem, aumente a profundidade da espuma e verifique se o medidor de densidade está dizendo a verdade.
Valores grosseiros nos rejeitos
Causa: agitação insuficiente deixando as partículas assentarem ou o classificador passando grãos grossos para frente. Correção: aumente a agitação ou mude para máquinas projetadas para celulose grossa e densa e torne a classificação mais rigorosa a montante.
Deslizamento de grau concentrado
Causa: arrastamento de ganga, espuma de limpeza muito rasa ou subdosagem de depressor. Correção: aprofundar a espuma do limpador, adicionar água de lavagem à espuma e revisar o esquema de reagentes em relação aos testes recentes.
Nível de polpa oscilando para cima e para baixo
Causa: um circuito de controle de nível mal ajustado, válvulas de descarga ou dardo desgastadas ou alimentação flutuante. Correção: reajuste o circuito, faça a manutenção das válvulas e estabilize a densidade de alimentação e o fluxo na entrada do circuito.
Lixar, ou seja, sólidos assentados, em células
Causa: baixa agitação prolongada ou parada sem drenagem. Correção: siga sempre um procedimento de reinicialização de drenagem e lavagem e verifique a velocidade do impulsor e as peças de desgaste após qualquer lixamento.
Um padrão que vale a pena lembrar: problemas recorrentes nas células geralmente remontam à classificação a montante ou à variabilidade da alimentação, e não às próprias máquinas de flotação. Corrigir a causa uma vez é melhor do que ajustar os sintomas a cada turno, e é por isso que nossas equipes de comissionamento sempre começam na descarga da fábrica e trabalham adiante.
Do trabalho de teste a uma planta em funcionamento
Um circuito de flutuação é projetado com base em dados e o caminho dos dados está bem estabelecido. Testes de flotação em lote em amostras de núcleo de perfuração ou canal estabelecem quais reagentes funcionam e com que rapidez o mineral flutua. Os testes de ciclo bloqueado simulam então os resíduos circulantes de uma planta real, revelando os teores e recuperações que são realmente sustentáveis, em vez dos números lisonjeiros de uma única passagem. Para investimentos maiores, uma campanha piloto confirma os tempos de residência e o comportamento de manejo da espuma em uma escala significativa.
Esses resultados se traduzem diretamente no hardware: tempos de residência estágio por estágio, volumes de células, tipos de máquinas, funções de sopradores e bombas e equipamentos de mistura e espessamento ao redor das células. Fornecer isso como um único pacote é o que o EPC de processamento mineral significa na prática, e é por isso que nossa linha de produtos vai desde a britagem e moagem até a agitação, flotação, espessamento e lixiviação, para que nenhum estágio seja dimensionado por suposições para corresponder ao equipamento de outro fornecedor.
Os circuitos existentes também são reconstruídos e, muitas vezes, o ganho de recuperação mais rápido em uma planta vem da reconfiguração das células, em vez de adicioná-las. Os minérios mudam à medida que as minas se aprofundam, e um circuito concebido há dez anos pode agora estar a limpar uma mineralogia diferente. Nosso projeto de reforma técnica de flotação de zinco de 3.000 toneladas por dia é um caso típico: mesmo local, mesma classe geral de equipamento, nova configuração e lógica de reagente compatível com o minério atual.
O comissionamento segue então uma sequência que a experiência torna rotineira: montagem mecânica, teste de água, primeiro alimentação de minério, depois reagente e ajuste de nível até que o circuito mantenha sua recuperação projetada. As plantas que fazem um orçamento realista para este período de ajuste alcançam o desempenho nominal sem drama; as fábricas que tratam o comissionamento como uma reflexão tardia geralmente pagam por isso em perdas de produção durante os primeiros meses.
O que verificar antes de encomendar equipamento de flotação
As cotações de equipamentos podem parecer idênticas no papel e ter desempenho muito diferente na fábrica. Com base no que vemos quando os clientes nos procuram após uma compra difícil, estas verificações separam uma aquisição sólida de lições caras:
- Confirme os dados do minério por trás do projeto. Peça os ensaios recentes, a mineralogia e as distribuições de tamanho de partículas que o fornecedor usou e certifique-se de que eles descrevem seu minério, e não uma suposição.
- Peça o volume efetivo, não o volume do tanque. Cantos mortos e padrões de fluxo distorcidos reduzem o tempo de residência real, e a diferença pode custar silenciosamente vários por cento da recuperação.
- Combine o tipo de máquina com o tamanho das partículas e a densidade da polpa. Polpas grossas e densas precisam de máquinas projetadas para elas, e não de uma célula de uso geral com um motor maior aparafusado.
- Verifique os materiais de fabricação. Impulsores, difusores, eixos e camisas determinam a vida útil; confirme as especificações de borracha ou poliuretano e os intervalos de substituição esperados.
- Verifique o sistema de ar. Para bancos forçados a ar, confirme o dimensionamento do soprador, a margem de pressão e a capacidade de espera, pois a recuperação é interrompida quando o ar é interrompido.
- Confirme a disponibilidade das peças de desgaste e os termos de entrega antes de assinar, e não após o desgaste do primeiro conjunto.
- Insista no suporte à instalação e comissionamento com marcos definidos, incluindo assistência na primeira alimentação e ajuste de recuperação.
- Peça referências sobre o mesmo tipo de minério e entre em contato com eles. Dez minutos ao telefone com uma planta em operação valem mais do que qualquer folheto.
De nossa parte: a fábrica em Zhuji, Zhejiang, passou décadas construindo equipamentos hidrometalúrgicos e de beneficiamento, opera um centro de pesquisa e desenvolvimento junto com cerca de 200 máquinas de teste e produção, trabalha sob o sistema de gestão de qualidade ISO9001 e envia mais de 25.000 toneladas de estruturas e produtos metálicos por ano. Projetos em cobre, zinco, molibdênio, fosfato, potássio e lítio, tanto na China quanto no Sudeste Asiático, no Oriente Médio e na África, nos fornecem uma lista de referências que incentivamos todos os clientes em potencial a verificar.
Perguntas frequentes sobre circuito de flotação
Quantas células um circuito de flotação precisa?
Multiplique o fluxo de polpa pelo tempo de residência necessário e depois divida pelo volume efetivo de uma célula. Uma grande planta que produz 4.000 metros cúbicos por hora com uma residência mais áspera de oito minutos precisa de cerca de 530 metros cúbicos de volume bruto efetivo, por exemplo, oito células de aproximadamente 65 a 70 metros cúbicos cada. Os estágios scavenger e Cleaner seguem a mesma aritmética em seus próprios fluxos.
Um modelo de máquina pode atender a todas as etapas do circuito?
Muitas vezes sim, com ajustes. Os limpadores geralmente executam espuma mais profunda e taxas de ar diferentes dos ásperos, e algumas plantas misturam tipos: máquinas forçadas a ar em serviços mais ásperos de alta tonelagem e máquinas autoescorvantes em serviços de limpeza onde o fluxo de espuma por gravidade simplifica a tubulação. O minério e a tonelagem decidem, não a preferência da marca.
Por que os intermediários circulam em vez de irem direto para a concentração?
Porque são misturas. Partículas médias são grãos compostos que ainda não foram liberados ou objetos de valor fracamente flutuados. Enviá-los para o concentrado reduziria o grau, de modo que o circuito lhes daria outra passagem, às vezes com reafiação, antes de decidir seu destino.
Como é decidido o tempo de residência antes da construção da planta?
Do trabalho de teste. Os testes cinéticos em lote mostram a rapidez com que o valioso mineral flutua, os testes de ciclo bloqueado confirmam o que é sustentável com cargas recirculantes e o trabalho piloto verifica o comportamento da espuma em escala. Um modesto fator de segurança é adicionado, porque usinas reais funcionam com minério real com variação diária, e não com amostras médias.
Que informações devem ser preparadas antes de solicitar um orçamento?
Rendimento alvo, ensaio de cabeçote, composição mineral, tamanho de moagem esperado, umidade, condições do local e a especificação do concentrado que você deve atender. Com esses princípios básicos, um fornecedor pode dimensionar os estágios honestamente, em vez de citar um pacote padrão e esperar que ele se encaixe.
Quanto tempo leva para comissionar um circuito de flotação?
A montagem mecânica e os testes de água dependem da escala, mas o período de ajuste após a primeira alimentação é o que os operadores devem planejar. Esquemas de reagentes, profundidades de espuma e níveis normalmente precisam de semanas de ajuste antes que a recuperação e o teor se mantenham estáveis nos valores projetados e as plantas com suporte de instalação experiente cheguem lá mais rapidamente.
Se você estiver planejando um novo concentrador ou reconstruindo um circuito existente em torno de um minério alterado, o próximo passo mais rápido é uma conversa técnica apoiada em dados. Envie o básico, ou seja, rendimento alvo, ensaio de cabeçote, composição mineral, tamanho de moagem esperado e especificação de concentrado, e uma proposta de circuito passo a passo pode ser preparada com cálculos de tempo de residência, seleção de máquina e um layout adequado ao seu local. Essa proposta, e não um catálogo, é o que diz o que o circuito realmente fará com o seu minério.
